Меню

Как сделать изделия из стеклопластика своими руками



Как сделать изделия из стеклопластика своими руками

Заявка успешно отправлена.

В ближайшее время с Вами свяжется менеджер.

Статья рассказывает о том, какими свойствами обладает стеклопластик и насколько он применим в строительстве и в быту. Вы узнаете, какие компоненты нужны для изготовления этого материала и их стоимость. В статье приведены пошаговые видео и рекомендации к применению стеклопластика.

С момента открытия эффекта быстрого окаменения эпоксидной смолы под действием кислотного катализатора стеклопластик и его производные стали активно внедрять в бытовые изделия и детали машин. На практике он заменяет или дополняет исчерпаемые природные ресурсы — металл и дерево.

Что такое стеклопластик

Принцип действия, заложенный в основу прочности стеклопластика, аналогичен железобетону, а по виду и структуре ближе всего к армированным слоям современной «мокрой» отделки фасадов. Как правило, вяжущее — композитный, гипсовый или цементный раствор — имеет свойство ссыхаться и трескаться, не удерживая нагрузку, а иногда даже не сохраняя целостности слоя. Чтобы этого избежать, в слой внедряют армирующий компонент — стержни, сетки или холст.

В результате получается уравновешенный слой — вяжущее (в высохшем или полимеризованном виде) работает на сжатие, а армирующий компонент работает на растяжение. Из таких слоёв на основе стекловолокна и эпоксидной смолы можно создать объёмные изделия, либо дополнительные усиливающие и защитные элементы.

Армирующий компонент*. Для изготовления бытовых и вспомогательных строительных элементов обычно используется три типа армировочного материала:

1. Стеклосетка. Это сетка из стекловолокна с ячейкой от 0,1 до 10 мм. Поскольку эпоксидный раствор — агрессивная среда, для изделий и строительных конструкций настоятельно рекомендована сетка с пропиткой. Ячейку сетки и толщину нити следует подбирать, исходя из назначения изделия и требований к нему. Например, для армирования нагруженной плоскости стеклопластиковым слоем подойдёт сетка с ячейкой от 3 до 10 мм, толщиной нити 0,32–0,35 мм (усиленная) и плотностью от 160 до 330 г/куб. см.

2. Стеклохолст. Это более совершенный вид основы стекловолокна. Он представляет собой очень густую сетку, изготовленную из «стеклянных» (кремниевых) нитей. Его применяют для создания и ремонта бытовых изделий.

3. Стеклоткань. Имеет те же свойства что и материал для одежды — мягкий, гибкий, податливый. Этот компонент очень разнообразен — он различается по прочности на разрыв, толщине нити, густоте плетения, спецпропиткам — все эти показатели ощутимо влияют на конечный результат (чем они выше, тем прочнее изделие). Главный показатель — плотность, в пределах от 17 до 390 г/кв. м. Такая ткань значительно крепче даже знаменитого военного сукна.

* Описанные виды армировки применяются и для других работ, но в паспорте изделия обычно указывается их совместимость с эпоксидной смолой.

Таблица. Цены на стеклоткань (на примере продукции компании «Интеркомпозит»)

Источник

Изготовления изделий из стеклопластика своими руками

Стеклопластик – один из самых распространенных композитных материалов, предназначенных для производства простых деталей, используемых для бытовых нужд, и элементов сложных машин и механизмов. В частности, прочный и легкий материал служит для изготовления корпусов яхт, обвеса автомобилей и мотоциклов, обшивки летательных аппаратов.

Стеклопластик состоит из армирующего элемента, стеклоткани, и заполнителя, полимерной смолы. Стеклоткань является совокупностью упорядоченных особым образом волокон, пропитанных эпоксидной смолой. В зависимости от толщины материал может иметь вес квадратного метра от 300 до 900 грамм.

Метод ручного формования

В современном промышленном производстве используются различные технологии изготовления стеклопластика.

Для создания деталей из стеклопластика своими руками наиболее подходящим является метод ручного формования. Технология производства работ не предусматривает применения сложного оборудования и дорогостоящих материалов.

Для того чтобы изготовить стеклопластик своими руками методом ручного формования необходимо последовательно выполнить следующие этапы работ:

  • выбор материалов;
  • раскрой стеклоткани;
  • создание разделительного слоя в матрице;
  • создание покрывного слоя;
  • укладка стеклоткани в матрицу;
  • нанесение полимерного состава;
  • повторение двух предыдущих этапов необходимое количество раз (в зависимости от толщины изделия);
  • высыхание изделия;
  • извлечение изделия из формы;
  • окончательная обработка (в случае необходимости).

Главной особенностью метода ручного формования является высокая степень зависимости качества готовой детали от уровня мастерства исполнителя. Для того чтобы получить наиболее полное представление об изготовлении стеклопластика своими руками, необходимо рассмотреть каждый из этапов подробно.

Выбор материалов

Тип материала матрицы принимается в зависимости от количества серийно изготавливаемых деталей. Для одноразовой формовки матрицу допускается изготавливать из гипса. Если требуется изготовить более тысячи образцов, заказывают стальную матрицу. В домашних условиях матрицей часто служит слепок с оригинальной модели. Слепок удобнее всего изготовить также из стеклопластика по технологии, описанной выше.

Выбор типа стеклоткани зависит от требований, предъявляемых к прочностным и эстетическим характеристикам готового изделия. Ткань с тонкими волокнами придаст поверхности гладкий, глянцевый вид, а применение грубой стеклоткани обеспечит высокие показатели прочности.

Состав полимерной смолы также определяется исходя из назначения и условий эксплуатации детали. Полимерный заполнитель отвечает за такие технические характеристики стеклопластика, как:

  • цвет изделия;
  • степень водонепроницаемости;
  • диапазон рабочих температур;
  • подверженность влиянию химических реагентов и сред;
  • восприимчивость к ультрафиолетовому излучению;
  • уровень хрупкости, мягкости, ударопрочности изделия.

Подготовка стеклоткани

Раскрой стеклоткани выполняют по шаблону, изготовленному из плотного картона по размерам матрицы. Если изделие имеет сложную форму, допускается, в порядке исключения, использовать раскрой стеклоткани, состоящий из нескольких отдельных элементов.

В зависимости от толщины детали готовится необходимое количество слоев материала, которые складируются в удобном, легкодоступном месте, в порядке их формования в матрице. Если между процессами раскроя стеклоткани и формования изделий предусматривается перерыв в несколько дней, необходимо строго соблюдать условия хранения материала.

Разделительный слой

Разделительный слой, наносимый на поверхность формы матрицы, служит для обеспечения возможности безопасного извлечения готового изделия после набора им прочности. В качестве материала, из которого выполняется разделительный слой, часто применяется тефлоновый гель или автовоск.

Покрывной слой

Для укладки покрывного и последующих слоев стеклопластика применяется эпоксидная или полиэфирная двухкомпонентная смола. Компоненты смешиваются и настаиваются согласно технологическому регламенту завода-изготовителя. Приготовленный состав должен быть использован в течение 15 минут, в связи с чем, для каждого последующего слоя смола готовится заново.

Покрывной слой является первым слоем, укладываемым в матрицу и, одновременно, верхним, защитным слоем изделия. Его толщина должна составлять не более 0,4 мм во избежание появления трещин в процессе сушки. Процесс высыхания покрывного слоя длится до превращения его в студенистую липкую массу.

Укладка стеклоткани и пропитка смолой

После достижения необходимой консистенции покрывного слоя производится укладка раскроя стеклоткани в форму матрицы. Первый слой стеклоткани является наиболее тонким (300 г/м2), что обеспечивает максимально гладкую поверхность изделия.

Стеклоткань должна в точности повторять все изгибы формы матрицы без отслоений и образования воздушных пазух.

После укладки на стеклоткань наносят слой полимерной смолы, и образовавшуюся форму укатывают специальным валиком с целью более качественной пропитки и выдавливания пузырьков воздуха. Следующий слой стеклоткани укладывают, не дожидаясь высыхания смолы. Затем повторяется процесс приготовления и нанесения полимерного состава.

В зависимости от толщины и необходимой прочности изделия формуется различное количество слоев стеклоткани и пропитки. В качестве последнего слоя применяется стекловойлок или тонкая отделочная стеклоткань.

Извлечение из формы и окончательная обработка

Извлечение изделия из матрицы необходимо производить после набора материалом прочности во избежание его деформации и расслоения. В обычных условиях время высыхания стеклопластика составляет от 12 до 24 часов. Сократить это время можно путем прогрева матрицы инфракрасным излучателем, или поместив ее в сушильную камеру.

Окончательная обработка включает в себя обрезку и шлифовку краев изделия.

В случае необходимости, изделие может быть окрашено в нужный цвет краской на полиуретановой основе. Готовые материалы могут быть склеены друг с другом при помощи полимерных клеевых составов.

Правила выполнения работ

Для получения качественных изделий из стеклопластика, при производстве работ необходимо учитывать следующее:

  • поверхности матрицы и емкостей для приготовления полимерной смолы должны быть чистыми;
  • воздушные пузыри, которые не удалось выдавить валиком, необходимо удалить при помощи надреза лезвием;
  • используемые инструменты (валики, кисти), а также емкости для смешивания компонентов необходимо сразу же после использования промывать ацетоном для удаления остатков смолы;
  • температура в рабочем помещении не должна быть ниже 20 градусов для соблюдения правильной технологии процесса полимеризации смолы;
  • компоненты полимера могут иметь токсичные испарения, поэтому работы необходимо производить в хорошо вентилируемом помещении;
  • для защиты рук следует использовать перчатки;
  • в помещении запрещается курить и пользоваться открытыми источниками пламени.

Хорошо объясняет, как изготовить стеклопластик своими руками видео ниже. В качестве примера автор видео изготавливает «реснички» для фар автомобиля.

Источник

Производство стеклопластика и изделий из него: технология, компоненты и оборудование

Ассортимент изделий из стеклопластиковых материалов (далее по тексту – СПМ) необычайно разнообразен, от банальных пуговиц до корпусных деталей авиационной и ракетной техники.

Широчайшее применение СПМ находят в создании композитной стеклопластиковой арматуры.

Столь широкое распространение СПМ получили благодаря использованию вторичных ресурсов, применяемых как на этапе производства стекловолокна (бой стекла), так и в процессе формования стеклопластиковых изделий (производственные отходы).

Метод ручного формования

В современном промышленном производстве используются различные технологии изготовления стеклопластика.

Для создания деталей из стеклопластика своими руками наиболее подходящим является метод ручного формования. Технология производства работ не предусматривает применения сложного оборудования и дорогостоящих материалов.

Для того чтобы изготовить стеклопластик своими руками методом ручного формования необходимо последовательно выполнить следующие этапы работ:

  • выбор материалов;
  • раскрой стеклоткани;
  • создание разделительного слоя в матрице;
  • создание покрывного слоя;
  • укладка стеклоткани в матрицу;
  • нанесение полимерного состава;
  • повторение двух предыдущих этапов необходимое количество раз (в зависимости от толщины изделия);
  • высыхание изделия;
  • извлечение изделия из формы;
  • окончательная обработка (в случае необходимости).

Главной особенностью метода ручного формования является высокая степень зависимости качества готовой детали от уровня мастерства исполнителя. Для того чтобы получить наиболее полное представление об изготовлении стеклопластика своими руками, необходимо рассмотреть каждый из этапов подробно.

Технологии изготовления

Как мы уже упоминали, в настоящее время существует два вида изделий из СПМ:

  1. Изделия из термопластичных смол.
  2. Изделия из термореактивных стеклопластиков.

Формование изделий из СПМ на термопластичной полимерной основе производится по следующим технологиям:

  • штамповка или прямое прессование на гидропрессе;
  • прокатка;
  • литье под давлением;
  • экструзия.

По сравнению с производством стеклопластиковых изделий на основе термореактивных смол, для продукции, изготовленной из термостойких термопластов, отмечают следующие достоинства:

  • более высокую стойкость к локальным повреждениям ударного типа;
  • пониженное дымообразование, малую токсичность при возгораниях;
  • хорошую ремонтопригодность благодаря свариваемости материалов;
  • малое время формообразования;
  • возможность переделки отбракованных изделий;
  • высокий показатель коэффициента использования материалов – до 95%.

Отличительной особенностью изготовления изделий из СПМ на основе термореактивных смол является предварительная укладка стекловолокнистого наполнителя (ровинг, стекломаты и т.п.) по форме конструкции и последующей заливке связующим компонентом.

Читайте также:  Что можно сделать своими руками из простых материалов

Тем самым одновременно создаются и сам стеклопластиковый материал, и изделие требуемой конфигурации и размеров.

Наиболее распространенными способами изготовления стеклополимерной продукции на основе термореактивных смол являются:

  1. Контактное формование, заключающееся в нанесении на шаблон, выполненный по форме изделия, заготовок стекловолокнистого наполнителя и последующей пропитки связующими составами. Такая методика изготовления реализуется различными технологиями, отличающимися по способам нанесения армирующего стекловолокна и подачи термореактивного связующего.
  2. Метод намотки, используемый для изготовления тел вращения.

Рассмотрим подробнее эти технологии применительно к различным категориям изделий.

Контактное формование изделий из СПМ

Наиболее востребованными технологиями для изготовления стеклопластиковых изделий по методу контактного формования считаются:

  1. Ручное формование.
  2. Метод напыления.
  3. Вакуумная формовка.

Ручной способ

Используется в единичном и мелкосерийном производстве.

На рис. ниже показана условная схема ручного формования стеклопластикового изделия.

Связующей смолой (на схеме показана зеленым цветом) заливается слой уложенного в форме стеклоармирующего материала.

Жестким прикаточным валиком выполняется операция прикатки еще не отвердевшего стеклопластика, называемого ламинатом.

Цель прикатки – удаление пузырьков воздуха из полимерной массы.

Чем меньше воздуха остается в объеме ламината, тем прочнее и жестче будет изделие.

Отверждение СПМ протекает при обычной температуре окружающей среды (на уровне комнатной температуры).

После отверждения ламината готовое изделие извлекается из формы для механической обработки – обрезки облоя, высверливания отверстий и т.п.

Метод напыления

Стекловолокно в виде рубленного ровинга и связующая смола аэрозольным факелом наносятся (напыляются) на подготовленную поверхность формы-шаблона изделия.

Применение специализированного оборудования для напыления обеспечивает точную дозацию рубленных стекловолокон, связующей смолы и отвердителя, исключая образование отходов, присущее технологии ручного формования СПМ.

Использование методики напыления оправдано при изготовлении крупногабаритных конструкций типа корпусов лодок, кабин автотранспорта, отделочных панелей.

За счет отсутствия отходов стекловолоконного сырья и связующих смол обеспечивается экономное расходование материалов.

Вакуумная формовка

Этот метод называется также вакуумной инфузией, в процессе которой для интенсификации пропитки армирующих стеклонитей используется вакуумный прижим.

Вакуумным прижимом называют прижимное усилие, возникающее из-за разницы величин давления окружающей среды и пониженного давления на форме-шаблоне, находящейся в вакуумированном состоянии.

Процесс вакуумной формовки состоит из нескольких технологических операций:

  • укладки исходного компонента, когда армирующий стекловолокнистый материал в сухом состоянии укладывается по форме шаблона на оснастке;
  • покрытия силиконовым вакуумным мешком зоны формования с обеспечением ее герметичности;
  • подачи вовнутрь вакуумного мешка термореактивного связующего;
  • создания разрежения внутри вакуумного мешка при помощи вакуумного насоса;
  • формообразования изделия, когда под воздействием перепада давления силиконовый лист вакуумного мешка втягивается в зону формования и прижимает стекловолокна, пропитанные смолой к поверхности шаблона, выполняя функции пуансона по аналогии с прессованием;
  • принудительной подачи воздуха в вакуумный мешок;
  • извлечения готового изделия и его механических доработок.

При вакуумной формовке практически полностью удаляются пузырьки воздуха из полимерной массы, что существенно улучшает технико-эксплуатационные характеристики полученного стеклопластика и самого изделия.

Вакуумную формовку используют в среднесерийном и крупносерийном производстве изделий сложной конфигурации в различных областях машиностроения.

Формование изделий из СПМ методом намотки

Технология намотки используется при изготовлении в промышленных объемах стеклопластиковых изделий, имеющих форму тела вращения.

Основной тип конструкций:

  • трубы для химической, нефтяной и газовой промышленности;
  • трубы и емкости для нужд коммунального хозяйства;
  • цистерны для химреагентов и ГСМ.

Метод намотки также востребован при формовании корпусов, фюзеляжей и обтекателей самолетной и ракетной техники.

Сама по себе методика намотки несложная – пропитанные связующими реагентами стеклонити или стеклоленты наматываются на вращающуюся стальную или стеклопластиковую оправку.

Однако оборудование для производства стеклопластика является необычайно сложным по конструкции из-за необходимости постоянного контроля за ориентацией наматываемого жгута и регулировки содержания наполнителя и связующего в полимерной матрице.

Выбор материалов

Тип материала матрицы принимается в зависимости от количества серийно изготавливаемых деталей. Для одноразовой формовки матрицу допускается изготавливать из гипса. Если требуется изготовить более тысячи образцов, заказывают стальную матрицу. В домашних условиях матрицей часто служит слепок с оригинальной модели. Слепок удобнее всего изготовить также из стеклопластика по технологии, описанной выше.

Выбор типа стеклоткани зависит от требований, предъявляемых к прочностным и эстетическим характеристикам готового изделия. Ткань с тонкими волокнами придаст поверхности гладкий, глянцевый вид, а применение грубой стеклоткани обеспечит высокие показатели прочности.

Состав полимерной смолы также определяется исходя из назначения и условий эксплуатации детали. Полимерный заполнитель отвечает за такие технические характеристики стеклопластика, как:

  • цвет изделия;
  • степень водонепроницаемости;
  • диапазон рабочих температур;
  • подверженность влиянию химических реагентов и сред;
  • восприимчивость к ультрафиолетовому излучению;
  • уровень хрупкости, мягкости, ударопрочности изделия.

Особенности производства

Процессы формования изделий из СПМ весьма специфичны и зависят от множества обстоятельств, из которых определяющими являются следующие факторы:

  • вид стекловолокнистого наполнителя ( стеклонить, жгут или ровница, лента, ткань или маты);
  • тип связующей смолы – термореактивная или термопластичная.

Связующую смолу подбирают с учетом:

  • габаритов стеклопластикового изделия и его конфигурации;
  • требований к физико-механическим и техническим характеристикам изделия;
  • температурно-силовых условий эксплуатации.

Сравнительно долгое время при изготовлении стеклопластиковых изделий для нужд машиностроения, авиапрома, приборостроения и др. отраслей применялись термореактивные полимерные матрицы.

У большинства термопластичных смол низкая адгезия к стекловолокнам, что не позволяло реализовать прочностные свойства стекловолоконных наполнителей при использовании традиционных технологий изготовления пластмассовых изделий.

Такими технологиями являются литье под давлением и экструзия. Лишь с внедрением современных разработок в последние годы отмечается расширение сферы применения термопластичных связующих с соответствующей заменой термореактивных матриц.

Подготовка стеклоткани

Раскрой стеклоткани выполняют по шаблону, изготовленному из плотного картона по размерам матрицы. Если изделие имеет сложную форму, допускается, в порядке исключения, использовать раскрой стеклоткани, состоящий из нескольких отдельных элементов.

В зависимости от толщины детали готовится необходимое количество слоев материала, которые складируются в удобном, легкодоступном месте, в порядке их формования в матрице. Если между процессами раскроя стеклоткани и формования изделий предусматривается перерыв в несколько дней, необходимо строго соблюдать условия хранения материала.

Болван матрица:

Чтобы изготовить любую матрицу — необходим болван для нее. Это прототип будущего изделия, в точности повторяющий его форму. При этом качество болвана должно быть очень высокое. Погрешности в размерах, форме, а также неровности и шероховатости поверхности — недопустимы.

Болван-матрица изготавливается либо из того же материала, что и конечное изделие, но чаще всего создается из любого чернового материала. Например, для изготовления матричных болванов нередко используют:

После финишной обработки болваны для матрицы обязательно шпатлюются, красятся и покрываются специальными лаками. Это необходимо для создания идеально гладкой непористой поверхности, что обеспечит глянцевую поверхность изделия и исключит возникновение эффекта «закипания».

Для создания сложных болванов используются фрезерные станки с ЧПУ (числовым программным управлением), которые позволяют создавать точные копии с минимальной погрешностью по размерам, при этом работают с различными материалами.

Покрывной слой

Для укладки покрывного и последующих слоев стеклопластика применяется эпоксидная или полиэфирная двухкомпонентная смола. Компоненты смешиваются и настаиваются согласно технологическому регламенту завода-изготовителя. Приготовленный состав должен быть использован в течение 15 минут, в связи с чем, для каждого последующего слоя смола готовится заново.

Покрывной слой является первым слоем, укладываемым в матрицу и, одновременно, верхним, защитным слоем изделия. Его толщина должна составлять не более 0,4 мм во избежание появления трещин в процессе сушки. Процесс высыхания покрывного слоя длится до превращения его в студенистую липкую массу.

Ремонт

Ремонтировать катер из стеклопластика или лодку требуется при возникновении типовых повреждений:

  • дефекты декоративного слоя;
  • трещины в корпусе;
  • пробоины и полупробоины;
  • расхождение углов;
  • раковины.


Основные материалы для ремонта: стеклоткань, эпоксидные смолы. Начиная ремонт, рекомендуется расположить поврежденное место ближе к горизонтальному уровню. Поверхность должна быть чистой, сухой, обезжиренной. Может потребоваться фен, технический или бытовой. Перед началом заделки дефектов стеклоткань необходимо обезжирить, прополоскав в растворителе, и хорошо высушить.

При аварийном ремонте не стоит сушить ее над костром, так как образуется копоть. Перед укладкой на повреждение стеклоткань пропитывается в разведенном компаунде (полиэфирной или эпоксидной смоле), после чего отжимается протягиванием между двумя палками. Место ремонта нужно зачистить крупной шкуркой до стеклотканевого слоя, сделав его слегка махровым.

Устранение повреждений

Мелкие повреждения в виде царапин заделываются эпоксидной смолой без наполнителя или грунтом. Царапину сквозного типа убирают методом шпаклевания компаундом с наполнителем, после чего обработанное место остается зашлифовать и закрасить.


Мелкие трещины достаточно замазать эпоксидной смолой. Если треснул корпус, то с обеих сторон повреждения снимается декоративный слой до стеклоткани. После высушивания ее заполняют эпоксидной смолой. Для этого нажимают с каждой из сторон трещины, давая ей раскрыться, и промазывают. После этого края совмещают, фиксируют. Сверху, с обеих сторон, накладывают пропитанную компаундом полосу стеклоткани. После застывания место ремонта шлифуют, покрывают слоем смолы, снова шлифуют и красят.

Укладка стеклоткани и пропитка смолой

После достижения необходимой консистенции покрывного слоя производится укладка раскроя стеклоткани в форму матрицы. Первый слой стеклоткани является наиболее тонким (300 г/м2), что обеспечивает максимально гладкую поверхность изделия.

Стеклоткань должна в точности повторять все изгибы формы матрицы без отслоений и образования воздушных пазух.

После укладки на стеклоткань наносят слой полимерной смолы, и образовавшуюся форму укатывают специальным валиком с целью более качественной пропитки и выдавливания пузырьков воздуха. Следующий слой стеклоткани укладывают, не дожидаясь высыхания смолы. Затем повторяется процесс приготовления и нанесения полимерного состава.

В зависимости от толщины и необходимой прочности изделия формуется различное количество слоев стеклоткани и пропитки. В качестве последнего слоя применяется стекловойлок или тонкая отделочная стеклоткань.

Предназначение и поэтапное изготовление

Пластиковое маломерное судно предназначено преимущественно для рыбалки. Его можно также использовать для водного туризма, спортивного направления. Условия эксплуатации лодки на воде: волна не более 60 см высотой, сила ветра – до 4 баллов по десятибалльной шкале. Судно из стеклопластика – это прекрасная альтернатива надувным лодкам.

На первом месте среди плюсов стоит прочность, которая превосходит данный показатель алюминиевой лодки того же класса. Такое судно прослужит долго, при должном уходе – до 20 лет. Корпус из стеклопластика имеет отличную гидродинамику и форму, обладает высокими физико-химическими свойствами. Ремонт вполне осуществим своими руками. Одним из наиболее важных преимуществ пластиковой лодки является возможность ее изготовления в соответствии со своими желаниями.

Стеклопластик – единственный материал, позволяющий самому создать форму любой сложности. Самостоятельное конструирование днища дает возможность оснастить его реданами любой конфигурации. Можно добиться максимальной эффективности ходовых качеств судна, расположив реданы в наиболее подходящих местах. Кроме того, по дизайну самодельная лодка будет отражением характера ее владельца.


Существует метод изготовления самодельной лодки из фанеры и стеклопластика, когда пластик используется лишь для наружного покрытия лодки. Но эта технология не оправдывает себя. Лежащий под пластиком слой фанеры быстро набирает влагу, что увеличивает вес судна. Происходит быстрое разрушение фанеры из-за воздействия микроорганизмов и процесса расслоения, ведь по прочности фанера значительно уступает пластику.

Читайте также:  Как сделать шар из строительной пены своими руками

Как сделать лодку? Аккуратно соблюдая все правила, даже новичок сможет осуществить эту задачу. Технологический процесс простой и бюджетный. Корпус судна создается за счет пропитанного полимерным составом армирующего наполнителя.

Материалы и чертеж

Сырьевые материалы, используемые в качестве армирующего наполнителя при изготовлении каркаса:

  • основа корпуса, борта – ровинговые стеклоткани TP-07, TP-03, TP-056;
  • локальное укрепление отдельно взятых участков – конструкционные стеклоткани T-11, T-13.

Извлечение из формы и окончательная обработка

Извлечение изделия из матрицы необходимо производить после набора материалом прочности во избежание его деформации и расслоения. В обычных условиях время высыхания стеклопластика составляет от 12 до 24 часов. Сократить это время можно путем прогрева матрицы инфракрасным излучателем, или поместив ее в сушильную камеру.

Окончательная обработка включает в себя обрезку и шлифовку краев изделия.

В случае необходимости, изделие может быть окрашено в нужный цвет краской на полиуретановой основе. Готовые материалы могут быть склеены друг с другом при помощи полимерных клеевых составов.

Напыление

Процесс является полностью автоматическим, но итоговая прочность не радует качеством. Стекловолокна обрабатываются при помощи автоматического распылителя. В предыдущем случае использовались слои стеклоткани, а здесь смесь из стекловолокон. Этот нюанс и влияет на прочность, поэтому этим методом для изготовления яхт в настоящее время практически не пользуются, хотя он значительно удешевляет итоговую продукцию. Зато там, где прочность не играет значимой роли, например в создании небольших швертботов, этот метод активно применяется.

Правила выполнения работ

Для получения качественных изделий из стеклопластика, при производстве работ необходимо учитывать следующее:

  • поверхности матрицы и емкостей для приготовления полимерной смолы должны быть чистыми;
  • воздушные пузыри, которые не удалось выдавить валиком, необходимо удалить при помощи надреза лезвием;
  • используемые инструменты (валики, кисти), а также емкости для смешивания компонентов необходимо сразу же после использования промывать ацетоном для удаления остатков смолы;
  • температура в рабочем помещении не должна быть ниже 20 градусов для соблюдения правильной технологии процесса полимеризации смолы;
  • компоненты полимера могут иметь токсичные испарения, поэтому работы необходимо производить в хорошо вентилируемом помещении;
  • для защиты рук следует использовать перчатки;
  • в помещении запрещается курить и пользоваться открытыми источниками пламени.

Состав и структура


Для изготовления стеклопластиков используют следующие материалы:

  1. Наполнители.
  2. Связующие вещества.
  3. Модифицирующие добавки – инициаторы реакции, катализаторы, отвердители, ускорители, стабилизаторы или замедлители твердения, огнеупорные добавки, пластификаторы и газообразователи и др. категории добавок, влияющих на температурный режим полимеризации связующей матрицы и на параметры физико-технических характеристик пластика.
  4. Красители, вводимые в процессе полимеризации для окраски изделий из СПМ в яркие насыщенные цвета.

Наполнители, представленные различными стекловолокнистыми материалами, получаемыми при текстильной переработке первичных стеклянных и кварцевых волокон (первичные волокна или нити производят способом вытягивания расплавленного стекла через фильеры диаметром 6-20 мкм):

  • нитями и жгутами из скрученных первичных волокон;
  • ровницей, чаще называемой стеклоровингом (от англ. roving – ровница), представляющей собой пряди из параллельных нескрученных волокон;
  • стеклотканями.

Стеклобой, добавляемый к исходному сырью для получения расплавленного стекла, должен соответствовать требованиям ГОСТ Р 56617-2015 «Ресурсосбережение. Технические требования к стеклобою, предназначенному для использования в производстве стекловолокна».


Нитевидный наполнитель выполняет функции армирующего элемента, обеспечивающего жесткость структуры пластика и повышенную прочность стеклопластикового материала.

Столь высокую прочность СПМ придают наполнители из высокомодульных (сверхпрочных) стекловолокон.

Они обладают модулем упругости выше 50 ГПа.

Величина модуля упругости стеклопластика уступает аналогичному показателю для конструкционной стали (210 ГПа). Однако удельная прочность, которая рассчитывается как отношение предела прочности материала к плотности, у СПМ намного выше ( 90,0 у стеклопластиков против 3,1 у стали).

Показатель удельной прочности используется при сопоставлении конструкционных материалов, характеризуя степень прочности изделия при заданной массе, что актуально для авиастроительной и космической отраслей.

Стеклопластиковое изделие в несколько раз легче аналогичной равнопрочной стальной конструкции.

Связующие вещества на основе полимерных синтетических смол, выполняющие следующие функции:

  • объединение («связку») стекловолокнистого наполнителя и других компонентов в единый монолитный материал;
  • равномерное распределение внутренних напряжений и внешних механических нагрузок между нитями наполнителя;
  • защиту наполнителя от агрессивных воздействий внешней среды.

В процессе изготовления стеклопластика связующие смолы не способны проникнуть в стекловидную структуру волокон наполнителя, а только обволакивают внешнюю поверхность стеклонитей.

Связующие полимеры придают СПМ способность к формованию в изделия заданной конфигурации и требуемых размеров.

Что такое стеклопластик

Принцип действия, заложенный в основу прочности стеклопластика, аналогичен железобетону, а по виду и структуре ближе всего к армированным слоям современной «мокрой» отделки фасадов. Как правило, вяжущее — композитный, гипсовый или цементный раствор — имеет свойство ссыхаться и трескаться, не удерживая нагрузку, а иногда даже не сохраняя целостности слоя. Чтобы этого избежать, в слой внедряют армирующий компонент — стержни, сетки или холст.

В результате получается уравновешенный слой — вяжущее (в высохшем или полимеризованном виде) работает на сжатие, а армирующий компонент работает на растяжение. Из таких слоёв на основе стекловолокна и эпоксидной смолы можно создать объёмные изделия, либо дополнительные усиливающие и защитные элементы.

Преимущества и недостатки стеклопластиковых лодок

К основным преимуществам материала можно отнести:

  • респектабельный внешний вид;
  • надежность;
  • долговечность;
  • водонепроницаемость;
  • доступный по цене.

Лодки имеют множество плюсов конструктивного характера:

  • Возможность производить замену масла в двигателе в полном объеме. Мало, залитое ниже максимального уровня, начинает пениться, мотор перегревается.
  • Изготовить лодку можно как с килем, так и с плоским дном, что очень удобно для применения на мелководье.
  • Можно изготовить более сложный обвод для корпуса, что значительно повысит ходовку судна,им легче будет управлять. При переходе на глиссирующий режим большая мощность мотору не понадобится, расход горючей смеси существенно снизится.
  • Стеклопластик не боится резких перепадов температуры, не стирается при соприкосновении с дном реки, не повреждается при ударах.
  • Пробоины не сложно ремонтировать самостоятельно при помощи эпоксидной смолы и стеклоткани.
  • Данные лодки не нужно накачивать, им не страшны проколы, трещины. При наличии пенополаста в конструкции, а также герметичных полостей в лодке, заполненных воздухом, потопить лодку просто невозможно.
  • Изготовление лодки, а также обводы корпуса могут быть практически любой конфигурации.

Компоненты стеклопластика

Армирующий компонент*. Для изготовления бытовых и вспомогательных строительных элементов обычно используется три типа армировочного материала:

  1. Стеклосетка. Это сетка из стекловолокна с ячейкой от 0,1 до 10 мм. Поскольку эпоксидный раствор — агрессивная среда, для изделий и строительных конструкций настоятельно рекомендована сетка с пропиткой. Ячейку сетки и толщину нити следует подбирать, исходя из назначения изделия и требований к нему. Например, для армирования нагруженной плоскости стеклопластиковым слоем подойдёт сетка с ячейкой от 3 до 10 мм, толщиной нити 0,32–0,35 мм (усиленная) и плотностью от 160 до 330 г/куб. см.
  2. Стеклохолст. Это более совершенный вид основы стекловолокна. Он представляет собой очень густую сетку, изготовленную из «стеклянных» (кремниевых) нитей. Его применяют для создания и ремонта бытовых изделий.
  3. Стеклоткань. Имеет те же свойства что и материал для одежды — мягкий, гибкий, податливый. Этот компонент очень разнообразен — он различается по прочности на разрыв, толщине нити, густоте плетения, спецпропиткам — все эти показатели ощутимо влияют на конечный результат (чем они выше, тем прочнее изделие). Главный показатель — плотность, в пределах от 17 до 390 г/кв. м. Такая ткань значительно крепче даже знаменитого военного сукна.

* Описанные виды армировки применяются и для других работ, но в паспорте изделия обычно указывается их совместимость с эпоксидной смолой.

Таблица. Цены на стеклоткань (на примере продукции )

Плотность Цена, у. е./кв. м
17 4,6
25 3
48 3,2
80 2,8
110 2,8
160 3
200 3
280 4,3
390 5,2

Вяжущее. Это и есть эпоксидный раствор — смола, смешанная с отвердителем. По отдельности компоненты могут храниться годами, но в смешанном виде состав твердеет от 1 до 30 мин, в зависимости от количества отвердителя — чем его больше, тем быстрее твердеет слой.

Таблица. Наиболее распространённые марки смолы

Наименование Производитель Назначение Цена, у. е./кг
ЭД-16 Россия, Китай Ремонтные работы и слои в защищённых местах 4,6
ЭД-20 Россия, Китай Ремонтные работы и слои на открытых местах 6,3
LR1100 Саудовская Аравия для бытовых нужд, бижутерии 2,5
  1. ЭТАЛ-45М — 10 у. е./кг.
  2. ХТ-116 — 12,5 у. е./кг.
  3. ПЭПА — 18 у. е./кг.

Дополнительным химическим компонентом можно назвать смазку, которую иногда наносят для того, чтобы защитить поверхности от проникновения эпоксида (для смазывания форм).

В большинстве случаев баланс компонентов мастер изучает и подбирает самостоятельно.

Оборудование для изготовления изделий из термореактивных СПМ

К основному технологическому оборудованию и вспомогательным техническим средствам, задействованным при изготовлении стеклопластиковых изделий на основе термореактивных связующих, предъявляются два основных требования:

  • обеспечение равномерной подачи стекловолокнистого наполнителя или качественной укладки армирующих стекловолокон на поверхность шаблона-матрицы;
  • обеспечение полноценной пропитки наполнителя связующим термореактивным составом.

Для каждой методики изготовления изделий из СПМ предлагаются различные модели технологического оборудования от ведущих производителей в сфере производства композитных полимеров.

Рассмотрим наиболее распространенные предложения по оборудованию для напыления, вакуумной формовки и намотки стеклопластиков.

Для напыления

Признанным лидером в производстве аппаратуры для изготовления изделий из СПМ является компания GlasCraft (Германия), которую в 2008 году приобрела компания Graco (США).

Стоимость комплекта аппаратуры, оснащенной пистолетом-распылителем рубленого ровинга и распылителем компонентов связующего состава, составляет 13 000 долл. США.

Среди других ведущих производителей техники для напыления стеклопластика отмечают другую американскую компанию — MVP ( Magnum Venus Products), успешно конкурирующую с Graco.

Из отечественных производителей качественную аппаратуру для напыления производят в цехах .

Для вакуумной формовки

Приоритеты среди производителей систем вакуумной формовки те же, что и для напыления – американские Graco и MVP. Стоимость их оборудования колеблется в пределах 12- 15 тыс. долл. США.

Однако для большинства российских предпринимателей, решивших заняться изготовлением стеклопластиковых изделий, вопрос комплектования мастерской или цеха вакуумной формовки решается путем приобретения разрозненных элементов от российских, белорусских и украинских производителей, включая китайский контрафакт, и сборки на их основе полноценной вакуумной установки.

По разным оценкам в этом случае приходится затратить не более 250-400 тыс.руб.

Для примера, система для вакуумной формовки с вакуумным насосом Value и резервуаром, пригодная для изготовления стеклопластиковых изделий, предлагаемая на сайте, стоит 14750 руб.

Остается только прикупить силиконовые вакуумные мешки и оснастить предметный столик для размещения шаблона.

Для намотки


Изготовление стеклопластиковых труб или емкостей методом намотки осуществляется на заводах по изготовлению стеклопластика, оснащенными технологическими линиями, включающими следующее оборудование:

  • намоточные станки;
  • станки пропитки и подачи сырья;
  • системы поддержки и центровки трубной оснастки;
  • систем регулировки скорости вращения.
Читайте также:  Как сделать лавочку для бани своими руками из досок

Комплектация оборудования завода по изготовлению изделий намоткой стеклопластика осуществляется в соответствии с техническим проектом.

Стоимость оборудования для одной линии может составлять до нескольких миллионов рублей.

Как применить стеклопластик в быту и в строительстве

В частном порядке этот материал чаще всего применяется в трёх случаях:

  • для ремонта стержней;
  • для ремонта инвентаря;
  • для усиления конструкций и плоскостей и при герметизации.

Ремонт стержней из стеклопластика

Для этого потребуется рукав из стеклоткани и высокопрочная марка смолы (ЭД-20 или аналог). Технически процесс подробно описан в этой статье. Стоит отметить, что углеволокно значительно прочнее стекловолокна, а значит, второе не подойдёт для ремонта ударного инструмента (молотков, топоров, лопат). При этом из стеклопластика вполне можно изготовить новую ручку или рукоятку для инвентаря, например, крыло мотоблока.

Полезный совет. Стеклопластиком можно усовершенствовать свой инструмент. Оберните пропитанным волокном рукоять рабочего молотка, топора, отвертки, пилы и сожмите в руке через 15 минут. Слой идеально примет форму вашей руки, что заметно отразится на удобстве в работе.

Ремонт инвентаря

Герметичность и химическая стойкость стеклопластика позволяют ремонтировать и герметизировать следующие изделия из пластика:

  1. Канализационные трубы.
  2. Строительные вёдра.
  3. Пластиковые бочки.
  4. Дождевые отливы.
  5. Любые пластиковые детали инструмента и техники, не испытывающие больших нагрузок.

Ремонт при помощи стеклопластика — пошаговое видео

У «самодельного» стеклопластика есть одно незаменимое свойство — он точно обрабатывается и хорошо держит жёсткость. Это значит, что из холста и смолы можно восстановить безнадёжно испорченную пластиковую деталь, либо изготовить новую.

Усиление строительных конструкций

Стеклопластик в жидком виде имеет прекрасную адгезию к пористым материалам. Иными словами, он хорошо сцепляется с бетоном и деревом. Этот эффект можно реализовать при монтаже деревянных перемычек. Доска, на которую нанесён жидкий стеклопластик, приобретает дополнительно 60–70% прочности, а значит, для перемычки или перекладины можно использовать доску вдвое тоньше. Если усилить этим материалом дверную коробку, она станет более устойчивой к нагрузкам и перекосам.

Герметизация

Ещё один способ применения — герметизация стационарных ёмкостей. Резервуары, каменные цистерны, бассейны, покрытые изнутри стеклопластиком, приобретают все положительные свойства пластиковой посуды:

  • нечувствительность к коррозии;
  • гладкие стены;
  • сплошное монолитное покрытие.

При этом создание такого покрытия обойдётся около 25 у. е. за 1 кв. м. О прочности изделий красноречиво говорят реальные испытания продукции одного из частных мини-заводов.

На видео — испытания стеклопластика

Особо стоит отметить возможность починки кровли. Правильно подобранным и нанесённым эпоксидным составом можно отремонтировать шифер или черепицу. С его помощью можно моделировать сложные светопрозрачные конструкции из оргстекла и поликарбоната — навесы, уличные светильники, скамейки, стенки и многое другое.

Как мы выяснили, стеклопластик становится простым и понятным ремонтно-строительным материалом, который удобно применять в быту. При развитом навыке из него можно создавать интересные изделия прямо в собственной мастерской.

Где заказать?

Наша компания вот уже почти 15 лет работает на рынке резки и фрезеровки, мы располагаем современной технической базой, высокотехнологичными фрезерными ЧПУ-станками и опытным персоналом. Принимаем заказы на изготовление мастер-моделей для литья и болванов для матриц. Работаем преимущественно с деревом, МДФ, пенополистиролом и пластиком.

  • создание 3д модели будущего изделия,
  • вырезание на станке болван матрицы (или его деталей при необходимости сборки модели),
  • доведение готового изделия до финишного результата (шлифовка, лакировка, покрытие специальными материалами – при необходимости и пожеланиях заказчика).

Сотрудничаем как с частными лицами, так и с корпоративными клиентами. К нам нередко обращаются для изготовления болванов для создания матриц, которые в дальнейшем будут использоваться при производстве катеров, запчастей автомобилей и другой техники.

Уточнить условия работы, сроки выполнения заказа, цены — можно связавшись с нами по телефону.

Наше производство расположено в Санкт-Петербурге, но с работаем с клиентами из разных регионов, отправляя заказы посредством транспортных компаний.

Изготовление вощины своими руками

Для тех, кто решил самостоятельно производить вощину, давайте рассмотрим необходимые материалы, оборудование, подробно разберем весь технологический процесс.

Первое, что необходимо сделать (начинающим пчеловодам) – купить воск. Достаточно обратиться к специализированному поставщику (магазин, оптовик), знакомым пчеловодам со стажем. Если таких знакомых нет, обязательно сможете найти их на просторах интернета. Любая социальная сеть содержит огромное количество групп, сообществ пчеловодов, где можно задать интересующий вопрос, посоветоваться, попросить помощи, купить нужные инструменты, материалы.

Два главных способа

  1. Заливание в заранее подготовленные формы. Очищенный и растворенный воск вливают в подготовленные формы с бортиками из дерева, которые загодя смачивают водой. Готовый лист после отвердения пускают через станок. На выходе заготовка толще заданной величины, потому лист схож с лентой, что позднее доводят до стандарта.
  2. Покрывание листа воском. Смоченный фанерный лист помещают несколько раз в жидкий воск. Когда желают заполучить тоненький лист – два, если потолще – больше. Извлекают два листа после охлаждения и прогоняют сквозь вальцы. Подобная заготовка выходит более тонкой: исходя из размера формы, регулируют габариты конечного изделия. Получаются обрезки по минимуму.

На заметку. Для изготовления листов применяют вальцы лишь с ровной поверхностью. Загодя проводят обработку рабочих поверхностей (выпуклых и гладких) разделительной смесью. В качестве раствора применяют медовую сыту либо взвесь: на 1 л жидкости примешивают глицерин (2 ч. л.) и жидкое без аромата мыло (100 г.).

Оснащение

Вощина своими руками и ее создание не потребуют приобретать недешевое спецоборудование. Можно купить пресс и ручные вальцы.

Требования при подборе приспособлений:

  • фактура качественная и безопасная;
  • алюминиевые вальцы и рабочее пространство покрываются оловом и никелем;
  • покупка заготовленных форм;
  • приобретение охлаждающей системы для сохранения ячеистой конструкции;
  • принцип работы станка для вощины – вафельница: прессовка расплавленного воска между двумя полосами с матрицами.

Корректный выбор конструкции воздействует на технологический процесс: сокращает время на изготовление каждого листа воска.

Выпуск начинается с расчета воска, что требуется для производства пластин. Ведутся подсчеты индивидуально.

Инструменты и оборудование

Из основного оборудования необходимы:

  • Стерилизатор – емкость в производстве, используемая при стерилизации (обеззараживании) воска. Схематически – емкость в емкости, между которыми заливают масло (чаще всего используют машинное масло, отработку). Внутренний бак – топочная воска. Тэны нагревают масло, растапливая воск. Нагретый материал выдерживают несколько часов (2-3 часа).
  • Емкость, сохраняющая воск расплавленным – аналогичная стерилизатору по конструкции, принципу работы, но меньшего размера. Вместо масла используют воду.
  • Гравировочные вальцы – механизм нанесения сот на поверхность заготовки. Если использовать всевозможные мягкие матрицы, подойдут гладкие вальцы.

Помимо оборудования, понадобится ряд вспомогательных инструментов:

  • Нож (чаще используют дисковый, так называемый “для пиццы”). Он необходим при обрезании излишков заготовки, приданию правильной формы. Возможно применение любого другого, главное – его острота, удобство, безопасность.
  • Приспособление для процеживания воска перед изготовлением заготовок. Используют разные предметы, включив немного фантазии. Самым простым вариантом являются женские чулки. Специализированное оборудование потребует затрат.
  • Лекало для производства заготовок вощины. Можно использовать гладкую фанеру вырезанную под определенный размер. Его делают чуть больше, (3-4 см) чем размер необходимого листа (удобно обрабатывать края).
  • Лекало точного размера нужного полотна. Изготавливается так же из фанеры. По нему обрезается готовая (вальцованная) вощина.
  • Емкость с водой. Простой, нужный предмет в процессе. Помогает увеличить скорость производства (охлаждение заготовки). Подойдет все, вмещающее лекало (ведро, таз).

Подготовка

  • Положите брикеты воска в масляный стерилизатор, разогрейте его до температуры 120-140 градусов Цельсия. Брикеты воска содержат определенное количество воды, при достижении 100 градусов по Цельсию начнется кипение состава, по мере ее испарения, процесс будет уменьшаться, пока полностью не прекратится. Поверхность станет гладкой, температура будет подыматься. Необходимо поддерживать температуру 2-3 часа. Следует с особой тщательностью, должным вниманием отнестись к этому этапу. Даже если воск покупался у проверенного поставщика, знакомых, это не гарантирует отсутствие всевозможных возбудителей болезней пчел. Качественная стерилизация – залог здоровья будущей пасеки (у начинающих пчеловодов), или имеющихся пчелиных семей.
  • Далее, процеживая, перелейте его в емкость, где он будет поддерживаться в жидком состоянии.
  • Возьмите лекало заготовок, несколько раз окуните его в воск, пока на поверхности не образуется слой (2-3 раза хватает, точное количество определится с опытом, практикой).
  • Опустите фанеру в воду, подождите.
  • Очистите края, снимите получившиеся листы воска.
  • Этот процесс позволит сделать заготовки будущей вощины. Процедура кажется не сложной, но она потребует терпения, аккуратности, опыта. Чем больше будете пробовать, тем быстрее придет понимание, твердость руки, сноровка.

Прессование

Этот способ производства вощины предполагает использование специализированного пресса. Магазины наполнены большим разнообразием: ручные; автоматические; полуавтоматические; с охлаждением. Все виды объединяет принцип работы. Поверхность матрицы (закрепленной в них) заливается растопленным воском, во время сдавливания, формируется готовое изделие.

Хоть способ отличается от вышеописанного, необходимость использования стерилизации, процеживании остается. Плюсом метода является возможность наладить производство прямо дома. Аппараты компактные, с легкостью поместятся на кухонном столе. Минусом является низкая производительность.

Вальцевание

Для нанесения сот на гладкую поверхность заготовки используют гравированные вальцы. Возможно применение гибкой матрицы с гладкими вальцами. Инструмент может быть ручным и с электроприводом. Электрические подойдут начинающим предпринимателям, в своем хозяйстве, вполне справятся аппараты с рукояткой.

Необходимо следить за прохождением заготовки между валами. Торец полотна должен быть строго параллельно валам. От этого будет зависеть правильность расположения рисунка ячеек и позволит избежать неправильного формирования сот пчелами.

Ячейки необходимы пчелам для быстрого, эффективного возведения сот с медом, а также для получения сильного, здорового потомства. Их глубина, размер должны быть максимально схожими с натуральными ячейками сот.

Изготавливаем инструмент для пеллет

Что нам понадобиться:

  1. Токарный станок или уже готовая болванка под нашу матрицу;
  2. Заготовка для матрицы из сталь 45;
  3. Сверлильный станок;
  4. Сверло диаметром под фильеру;

На токарно станке обрабатываем болванку с нужным нам внутренним и внешним диаметром. Задаем толщину заготовки.

Далее на компьютере чертим нашу заготовку с отверстиями и распечатываем на принтере в масштабе 1:1.

После этого клеим чертеж на на нашу заготовку, накерняем отверстия и сверлим.

После операции сверления, фильеры должны быть обязательно отзенкованы, чтобы не забивались отверстия.

Мои услуги

Вся информация в данной статья взята из моей новой книге. Получить ее можно обратившись в «ПОДДЕРЖКУ».

Кроме этого имеется возможность финансирования из за рубежа ваших проектов по пеллетам и биомассам. По подбору оборудования и консультациям, заказу матрицы и других комплектующих, вы можете узнать обратившись в «ПОДДЕРЖКУ».

Ко мне все больше людей обращается за советом, за подбором оборудования, пока что я никому не отказывал. Нахожу как б/у так и новое дешевое оборудование, кроме этого технология работы будущего вашего оборудования будет на высшем уровне!

Источник